Stampi per piegatura e punzonatura della lamiera; Parti per imbutitura profonda per stampaggio di metalli

I. Introduzione

Gli stampi per stampaggio compositi possono completare più processi come tranciatura, formatura e piegatura in un'unica operazione di stampaggio, riducendo il numero di trasferimenti del pezzo, migliorando l'efficienza produttiva e la consistenza del prodotto e sono l'attrezzatura principale nella moderna produzione di stampaggio. La razionalità della progettazione strutturale integrata e la scientificità della selezione differenziata dei materiali per aree funzionali determinano direttamente le prestazioni e l'affidabilità dello stampo. Questo documento, basato sulla produzione effettiva, chiarisce i punti chiave dell'integrazione strutturale dello stampo per stampaggio composito e formula schemi di selezione dei materiali per ciascuna area funzionale, fornendo un riferimento per la pratica industriale.

II. Progettazione strutturale integrata di stampi per stampaggio compositi

1. Concetto di progettazione integrata: integrazione dei processi di tranciatura, formatura e piegatura nello stesso stampo, adottando un design strutturale modulare e standardizzato, con ciascuna unità funzionale (modulo di tranciatura, modulo di formatura, modulo di guida) collegata tramite interfacce standardizzate per garantire un funzionamento coordinato, ridurre gli errori di connessione tra i-processi e migliorare l'efficienza della produzione.

2. Strategia di ottimizzazione strutturale: l'analisi degli elementi finiti (FEA) viene utilizzata per simulare le condizioni di stress durante il processo di stampaggio dello stampo, valutare le proprietà meccaniche, ottimizzare le dimensioni delle parti chiave-portanti lo stress, ispessire la base dello stampo e aumentare lo spessore delle nervature di rinforzo per migliorare la rigidità dello stampo e la resistenza all'usura. Il design dello stampo incorpora-canali di dissipazione del calore incorporati con un diametro di 1,0-1,5 mm, distribuiti uniformemente nelle zone di formatura e tranciatura, accoppiati con un sistema di lubrificazione automatico per garantire che la temperatura dello stampo sia controllata tra 50 e 80 gradi durante il funzionamento, ottenendo un equilibrio prestazionale complessivo.

III. Divisione delle aree funzionali e principi di selezione dei materiali

1. Divisione dell'area funzionale: in base alle condizioni di sollecitazione e usura durante il processo di stampaggio dello stampo, lo stampo è chiaramente suddiviso in quattro aree funzionali. Ciascuna area ha carichi di lavoro e ambienti diversi, con conseguenti requisiti di materiale significativamente diversi: Zona di tranciatura (responsabile delle operazioni di tranciatura, con stress concentrato e usura grave), Zona di formatura (responsabile delle operazioni di piegatura e allungamento, che richiedono deformazioni ripetute), Zona di guida (responsabile del posizionamento e della guida, che richiede stabilità dimensionale) e Zona di supporto (responsabile della capacità di carico complessiva-portante dello stampo, che richiede rigidità).

2. Principi differenziati di selezione dei materiali: l'area di tranciatura utilizza acciaio per utensili altolegato D2 o SKD11-, che viene temprato sotto vuoto e trattato criogenicamente per ottenere una durezza di HRC58-62, garantendo elevata durezza e resistenza all'usura; l'area di formatura utilizza acciaio per stampi H13, con una durezza controllata a HRC55-58 dopo il trattamento termico, bilanciando tenacità e resistenza alla fatica per prevenire rotture durante la formatura; l'area di guida utilizza acciaio per cuscinetti GCr15 con trattamento di nitrurazione per migliorare la stabilità dimensionale e la resistenza all'usura; l'area di supporto utilizza acciaio strutturale al carbonio 45#, che viene bonificato per garantire rigidità riducendo allo stesso tempo i costi.