Dalla progettazione alla prova: aggiornamento completo delle nostre-capacità di produzione di stampi per stampaggio metalli

Fase di progettazione: mitigazione del rischio-proattiva e orientata al digitale

L'accuratezza della fase di progettazione determina direttamente la qualità dello stampo. Le aziende hanno introdotto completamente la tecnologia di analisi di simulazione CAE, in grado di simulare l'intero processo di formatura durante la fase di progettazione dello stampo, prevedere in anticipo problemi come il ritorno elastico e le pieghe del materiale e promuovere l'ottimizzazione del processo che tradizionalmente veniva eseguita durante la fase di prova. Nel frattempo, vengono adottati software di progettazione 3D come UG e CATIA per creare una piattaforma di progettazione collaborativa, realizzando l'aggancio in tempo reale-tra le esigenze dei clienti e gli schemi di progettazione e migliorando l'efficienza della valutazione tecnica e dell'iterazione dello schema di oltre il 50%. Per diversi scenari applicativi, il team di progettazione può anche abbinare rapidamente-schemi di materiali in acciaio per stampi ad alte prestazioni come CR12MoV e SKD11, garantendo la durata e la stabilità dello stampo fin dall'origine.

Fase di produzione: apparecchiature di alta-precisione, solide fondamenta di qualità

L'aggiornamento delle capacità di produzione è il supporto principale per servizi unici-. Le aziende hanno introdotto in batch-attrezzature avanzate come centri di lavoro a 5-assi e macchine per elettroerosione a filo-di precisione e hanno ottenuto il controllo di precisione dell'intero-processo con le macchine di misura a coordinate Zeiss, consentendo il controllo stabile della tolleranza dimensionale chiave degli stampi entro ±0,005 mm. Creando una libreria di moduli standardizzati, il tasso di riutilizzo delle strutture generali degli stampi è aumentato del 70%, riducendo di fatto i costi di sviluppo ripetuti. Nel collegamento di lavorazione del materiale, viene adottato il processo di tempra sotto vuoto + rinvenimento multistadio, facendo sì che la durezza dello stampo raggiunga HRC 60-62 e la durata di servizio aumenta del 30% rispetto ai processi tradizionali.

Fase di produzione: apparecchiature di alta-precisione, solide fondamenta di qualità

L'aggiornamento delle capacità di produzione è il supporto principale per servizi unici-. Le aziende hanno introdotto in batch-attrezzature avanzate come centri di lavoro a 5-assi e macchine per elettroerosione a filo-di precisione e hanno ottenuto il controllo di precisione dell'intero-processo con le macchine di misura a coordinate Zeiss, consentendo il controllo stabile della tolleranza dimensionale chiave degli stampi entro ±0,005 mm. Creando una libreria di moduli standardizzati, il tasso di riutilizzo delle strutture generali degli stampi è aumentato del 70%, riducendo di fatto i costi di sviluppo ripetuti. Nel collegamento di lavorazione del materiale, viene adottato il processo di tempra sotto vuoto + rinvenimento multistadio, facendo sì che la durezza dello stampo raggiunga HRC 60-62 e la durata di servizio aumenta del 30% rispetto ai processi tradizionali.

Fase di prova: ottimizzazione del processo, ciclo di consegna ridotto

Il miglioramento dell’efficienza della fase di prova è diventato una parte fondamentale della competitività del servizio. Attraverso il controllo indipendente dell'intero processo di "progettazione-elaborazione-esecuzione di prova", le aziende evitano ritardi di comunicazione e fluttuazioni di qualità nei collegamenti di collaborazione esterna, riducendo il tradizionale ciclo di apertura dello stampo e produzione di prova da oltre 45 giorni a 30 giorni. Allo stesso tempo, viene istituito un sistema di tracciabilità dei dati di prova. Raccogliendo i parametri di stampaggio in tempo reale, la struttura dello stampo e i parametri di processo vengono rapidamente ottimizzati e il tasso qualificato di una-esecuzione di prova temporale aumenta fino a oltre il 95%, riducendo significativamente i costi di tentativi ed errori dei clienti.

Il miglioramento delle capacità di-stop non solo ha realizzato la trasformazione della produzione di stampi da "lavorazione a punto- singolo" a "servizio sistematico", ma ha anche aiutato le imprese a valle ad abbreviare il ciclo di sviluppo di nuovi prodotti e a ridurre i costi complessivi. I dati mostrano che le aziende con capacità di servizio-processo completo hanno un tasso di riacquisto da parte dei clienti superiore all'80% e la loro quota di mercato in settori di fascia alta-come i contenitori per batterie dei veicoli a nuova energia e i componenti di elettrodomestici di precisione continua ad espandersi. In futuro, con l'applicazione approfondita di tecnologie come i gemelli digitali e le prove automatizzate, le capacità di produzione di stampi per stampaggio dei metalli saranno ulteriormente migliorate, imprimendo uno slancio più forte alla trasformazione e all'aggiornamento del settore manifatturiero.