Staffe di montaggio su telaio per auto personalizzate, staffe di montaggio per piastre paramotore di trasmissione e motore, piastre di montaggio per rinforzo della carrozzeria, parti stampate, stampi.

Lo stampaggio è un processo fondamentale nella produzione di massa di componenti strutturali per veicoli a nuova energia. L'accuratezza della corrispondenza coordinata dei parametri di processo determina direttamente la coerenza della formatura dei componenti, l'accuratezza dimensionale, la qualità della superficie e la durata dello stampo. Date le richieste di produzione di massa di nuovi componenti energetici con pareti più sottili,{2}}più complessi e con maggiore{3}}precisione, soddisfare gli standard di un singolo parametro non è più sufficiente; l'accoppiamento dinamico e la corrispondenza di più parametri sono la chiave per una produzione di massa stabile. I problemi frequenti riscontrati sul-cantiere, come grinze, screpolature, eccessivo ritorno elastico, grandi bave e fluttuazioni dimensionali del lotto, sono superficialmente difetti di processo, ma sono fondamentalmente causati da squilibri nella corrispondenza dei parametri di processo multi-dimensionali. Pertanto, esplorare in modo approfondito le cause alla base dei parametri del processo di stampaggio sbilanciati ha un valore pratico ingegneristico significativo per ottimizzare il sistema del processo di stampaggio, ridurre il tasso di difetti e migliorare la stabilità della produzione di massa.

Il sistema di formatura per stampaggio è un sistema accoppiato non lineare composto da molteplici fattori, tra cui la pressione di formatura, il gioco dello stampo, la velocità di stampaggio, le condizioni di lubrificazione, le proprietà della lamiera e le condizioni dello stampo. Questi parametri non agiscono in modo indipendente ma sono reciprocamente restrittivi e correlati. Attualmente, l'ottimizzazione dei parametri nel settore spesso risente dell'idea sbagliata di ottimizzazione di un singolo-punto e di regolazione isolata dei parametri. Il problema principale sta nel trascurare la logica dinamica e sinergica del sistema di parametri. La messa a punto in-situ spesso si concentra sulla regolazione di singoli parametri per un singolo difetto, sull'aumento cieco della pressione di formatura per risolvere le cricche o sull'ampliamento arbitrario del gioco dello stampo per eliminare le bave, senza abbinare contemporaneamente parametri correlati come velocità di stampaggio, forza del supporto pezzo grezzo e condizioni di lubrificazione. Questo approccio di ottimizzazione unidimensionale, basato sull'esperienza- può risolvere solo temporaneamente i problemi superficiali, ma sconvolge l'equilibrio generale del sistema di processo, portando facilmente a nuovi difetti di formazione. Questa è anche la ragione principale dei ricorrenti problemi di qualità e dell’incompleta eliminazione dei problemi nella produzione di massa.

La fluttuazione dinamica delle proprietà della lamiera è la fonte principale di squilibri persistenti nella corrispondenza dei parametri di processo. I nuovi componenti strutturali energetici utilizzano ampiamente acciaio ad altissima-alta-resistenza, leghe di alluminio aerospaziali e lamiere leggere composite. Rispetto al tradizionale acciaio a basso-carbonio, questi materiali presentano una maggiore dispersione delle proprietà meccaniche. Anche con la stessa qualità e specifica delle materie prime, lotti di fusione, processi di laminazione e ambienti di stoccaggio diversi possono portare a sottili differenze nel carico di snervamento, nella resistenza alla trazione, nell'allungamento e nell'uniformità dello spessore della lastra. Attualmente, la maggior parte dei sistemi di produzione adotta parametri di processo fissi per la produzione di massa e non ha stabilito un meccanismo di collegamento per l’ispezione del campionamento delle proprietà delle materie prime, il feedback dei dati e l’adeguamento adattativo dei parametri. I parametri del processo sono sempre impostati in base allo stato del materiale standard, che non può adattarsi alla fluttuazione in tempo reale-delle proprietà del materiale della scheda. Ciò si traduce in una discrepanza tra il comportamento reologico del materiale e i parametri di processo, portando a problemi di qualità sistemici come sollecitazioni di stampaggio irregolari, fluttuazioni del ritorno elastico e riduzione eccessiva dello spessore delle pareti.